Signification du terme « OEM » : comment choisir les bonnes pièces et prévenir les temps d’arrêt
Que signifie OEM dans le secteur manufacturier? Découvrez comment les équipes de maintenance évaluent les pièces OEM, les comparent aux solutions du marché secondaire, gèrent les stocks de pièces de rechange et trouvent le juste équilibre entre coûts, compatibilité, disponibilité et risque de temps d’arrêt.
Ce que vous apprendrez dans cet article :
Ce que signifie le terme « OEM » dans le secteur manufacturier et le rôle des pièces d’origine dans la maintenance des équipements.
La différence entre les pièces OEM et les pièces du marché secondaire, notamment en matière de coût, de compatibilité, de garantie et de temps d’arrêt.
Quand les équipes de maintenance devraient privilégier les pièces OEM plutôt que les pièces de remplacement approuvées.
Comment gérer les pièces OEM et les stocks de pièces de rechange afin de réduire les ruptures de stock et de maîtriser les coûts.
Comment suivre l’utilisation des pièces OEM, les garanties et les numéros de série dans les flux de travail de maintenance et du système EAM.
Les fabricants d’équipement d’origine, ou OEM, jouent un rôle important dans la production industrielle et la maintenance des équipements. Les équipes de maintenance ne peuvent pas négliger les pièces OEM, car le choix de la bonne pièce de remplacement peut avoir une incidence sur la compatibilité, la couverture de la garantie, le risque de temps d’arrêt et le coût du cycle de vie.
Cet article explique ce que signifie le terme « OEM », compare les pièces OEM aux solutions du marché secondaire et présente comment les équipes de maintenance peuvent gérer les pièces OEM en stock, suivre leur utilisation et trouver le juste équilibre entre coûts, fiabilité et disponibilité.
Que signifie « OEM » dans le secteur de la fabrication?
Dans le secteur manufacturier, un fabricant d’équipement d’origine (OEM) conçoit et commercialise des équipements sous sa propre marque, même lorsque certains composants sont fabriqués par d’autres fournisseurs. Ces fournisseurs peuvent fabriquer des pièces conformément aux spécifications de l’OEM, et le terme « OEM » est parfois utilisé dans un sens plus large pour inclure les fournisseurs de pièces approuvés.
En règle générale, un fabricant d’équipement d’origine (OEM) définit la conception, les exigences de performance et les spécifications de l’équipement fini.
Les fabricants de composants peuvent fournir des pièces spécialement conçues ou homologuées pour être utilisées dans cet équipement.
Les pièces OEM respectent généralement les plans d'origine, les spécifications relatives aux matériaux, les tolérances et les exigences de qualité définies pour l'équipement.
Exemple : Un moteur installé dans un compresseur peut être considéré comme une pièce spécifiée par le fabricant d’équipement d’origine (OEM) lorsque le fabricant du compresseur fournit ou approuve ce moteur pour cette application. L’entreprise qui fabrique le moteur est le fabricant du composant.
Pour les équipes de maintenance, comprendre cette distinction permet de s'assurer qu'une pièce de rechange répond aux exigences du fabricant de l'équipement, plutôt que de se fier uniquement au nom de la marque.
Pourquoi les équipes de maintenance accordent-elles de l’importance aux pièces OEM?
Les équipes de maintenance utilisent des pièces OEM pour assurer l’ajustement, la compatibilité et la performance des équipements, ainsi que pour respecter les exigences de garantie et de conformité réglementaire. Les pièces OEM d’origine peuvent réduire les incertitudes puisqu’elles sont fabriquées ou approuvées pour un modèle d’équipement précis.
Compatibilité et interchangeabilité : les pièces d'origine sont conçues pour respecter les tolérances, les raccordements, les dimensions et les conditions de fonctionnement d'origine de l'équipement.
Exigences de garantie et contractuelles : l’utilisation de pièces OEM ou de pièces de remplacement approuvées peut être exigée par la garantie de l’équipement, un contrat de maintenance ou une entente de service.
Sécurité et conformité réglementaire : certains équipements réglementés nécessitent des pièces faisant l’objet d’approbations ou de certifications spécifiques, ou répondant à des exigences précises en matière de traçabilité.
Traçabilité et documentation relative à la qualité : les fabricants d’équipement d’origine (OEM) et les fournisseurs agréés peuvent fournir des numéros de série, des dossiers de lots, des résultats d’essais et des certificats de conformité.
Réduction des risques : des pièces d'origine correctement spécifiées permettent de réduire les incertitudes liées à l'ajustement, à la qualité des matériaux et aux performances attendues.
L’utilisation d’une pièce non OEM n’annule pas automatiquement la garantie. Les conséquences dépendent des conditions de la garantie, des lois applicables et du fait que la pièce de remplacement ait causé la défaillance ou y ait contribué. Les équipes de maintenance doivent examiner la garantie de l’équipement, l’entente de service et les exigences réglementaires avant de choisir une pièce de remplacement.
Pièces OEM ou pièces du marché secondaire : quand les équipes de maintenance devraient-elles utiliser des pièces OEM?
Les équipes de maintenance devraient utiliser des pièces OEM lorsque la compatibilité, les exigences de garantie, les homologations réglementaires ou la criticité de l’équipement l’emportent sur le coût d’achat supplémentaire.
Les pièces du marché secondaire peuvent constituer une solution pratique lorsque le fournisseur est qualifié, que la pièce a été validée pour l’application concernée et que les économies potentielles justifient le risque résiduel.
Comparaison des pièces OEM et des pièces du marché secondaire
Liste de contrôle pour la prise de décision :
Déterminez la criticité : classez la pièce.
Vérifiez les clauses relatives à la garantie et aux dispositions réglementaires figurant dans les contrats portant sur les équipements.
Confirmez le numéro de pièce, la révision, les spécifications, les dimensions et les matériaux.
Si vous envisagez d’utiliser une pièce non OEM, validez les performances de la solution du marché secondaire au moyen d’essais en laboratoire ou sur le terrain.
Vérifiez la traçabilité du fournisseur et des pièces afin de réduire le risque de contrefaçon.
Prenez en compte le coût total de possession : le prix d’achat et les coûts de temps d’arrêt prévus en cas de défaillance.
Comment évaluer le coût des pièces OEM par rapport au risque de temps d’arrêt
Les équipes de maintenance peuvent comparer le prix d’achat plus élevé d’une pièce OEM au risque de défaillance supplémentaire associé à une solution du marché secondaire. Pour ce faire, elles peuvent notamment estimer le coût prévisionnel d’une défaillance :
Coût marginal prévu d’une défaillance = probabilité supplémentaire de défaillance × (coût direct de la réparation + coût du temps d’arrêt + coût des dommages collatéraux)
Le calcul doit se fonder sur la différence de probabilité de défaillance entre les deux options, plutôt que sur la probabilité totale de défaillance de l'une ou l'autre des pièces.
Exemple :
Un joint du marché secondaire permet d’économiser 50 $, mais on estime qu’il augmente la probabilité annuelle de défaillance de 2 %. Si une défaillance entraîne quatre heures de temps d’arrêt à raison de 2 500 $ l’heure :
Coût annuel supplémentaire prévu lié aux temps d’arrêt :
0,02 × (4 × 2 500 $) = 200 $
Le joint du marché secondaire permet d’économiser 50 $ à l’achat, mais ajoute 200 $ en coûts de temps d’arrêt prévus.
Désavantage net prévu de l’option du marché secondaire :
200 $ − 50 $ = 150 $ par an
D’après ces hypothèses, le joint OEM présente le coût total prévu le plus faible.
Comment gérer les pièces OEM en stock
Pour gérer les pièces OEM en stock, traitez-les comme un stock de maintenance contrôlé, avec des fiches complètes, des classifications par niveau de criticité, des liens avec les équipements et des règles de réapprovisionnement adaptées afin de trouver le juste équilibre entre coûts, disponibilité et risque de temps d’arrêt.
Configuration des stocks
Tenir à jour des données exactes sur les pièces Consignez le numéro de pièce OEM, les fournisseurs approuvés, les actifs compatibles, les pièces de substitution, les délais d’approvisionnement, la durée de conservation ainsi que les exigences relatives à la garantie ou au suivi des numéros de série. Associez chaque pièce aux fiches d’actifs et aux nomenclatures pertinentes.
Définir les niveaux de stock en fonction des risquesClassez les pièces selon la criticité des actifs, l’impact des temps d’arrêt, la demande, les délais d’approvisionnement et la disponibilité. Utilisez des stocks de sécurité, des points de réapprovisionnement ou des niveaux minimum/maximum afin de réduire les ruptures de stock sans conserver de stocks inutiles.
Planifier les risques liés à l’approvisionnement et au cycle de vie
Tenez à jour la liste des fournisseurs approuvés et les procédures d’approvisionnement d’urgence. Envisagez les commandes-cadres, la consignation, les pièces de rechange réparables et les trousses préassemblées pour les pièces critiques. Assurez le suivi des pièces OEM remplacées par de nouvelles références ou devenues obsolètes afin de planifier leur remplacement avant que leur disponibilité ne devienne problématique.
Calcul du stock de sécurité :
Stock de sécurité = z × σLT
Où :
z est le facteur correspondant au niveau de service.
σLT est l’écart-type de la demande pendant le délai d’approvisionnement.
Exemple de calcul du stock de sécurité
4. Point de réapprovisionnement (ROP)
Le seuil de réapprovisionnement correspond à la quantité à partir de laquelle il convient de procéder au réapprovisionnement.
Seuil de réapprovisionnement = demande moyenne pendant le délai d'approvisionnement + stock de sécurité
5. Quantité minimale, quantité maximale et quantité économique de commande (EOQ)
Utilisez la méthode EOQ pour optimiser les coûts lorsque la demande est stable et que les coûts de passation de commande et de stockage sont connus.
EOQ = √((2 × D × S) ÷ H)
Où :
D correspond à la demande annuelle.
S correspond au coût de passation d’une commande.
H correspond au coût annuel de stockage par unité.
6. Configuration des achats et des contrats
Tenez à jour les listes de fournisseurs approuvés, notamment les fabricants d’équipement d’origine (OEM) et les distributeurs autorisés.
Pour les pièces OEM dont les délais d’approvisionnement sont longs, utilisez des commandes-cadres ou des contrats à commandes.
Envisagez la consignation ou la gestion des stocks par le fournisseur (VMI) pour les pièces critiques de grande valeur.
Consignez les délais d’approvisionnement réels des fournisseurs ainsi que leur variabilité.
Définir les procédures d'escalade en cas de commandes retardées ou incomplètes.
7. Stockage et manutention
Stockez les pièces OEM faisant l’objet d’un contrôle dans des emplacements clairement identifiés.
Pour les composants sensibles au temps, appliquez le principe de rotation des stocks « premier entré, premier sorti ».
Mettre en place des mesures de contrôle de l'environnement pour les pièces sensibles à l'humidité, à la température, aux vibrations ou à la contamination.
Étiquetez le stock en indiquant les références OEM, les numéros d'article internes et les codes de référence croisée.
Limitez l’accès aux composants de grande valeur, liés à la sécurité ou suivis par numéro de série, au besoin.
8. Obsolescence et gestion du cycle de vie
Suivre les statuts du cycle de vie, tels que « Actif », « Disponibilité limitée », « Dernière commande » et « Obsolète ».
Maintenir des références croisées vers les pièces OEM remplacées par de nouvelles références et les pièces de remplacement autorisées.
Examiner les besoins en pièces de rechange avant que l’équipement ne soit plus pris en charge.
Coordonner les décisions de dernier achat en fonction de la durée de vie utile restante de l’actif et de son plan de remplacement.
9. Constitution de kits et kits de pièces de rechange
Créez des kits de réparation contenant les pièces qui sont généralement utilisées ensemble.
Inclure les pièces OEM, les joints, les éléments de fixation, les consommables et la documentation requise.
Préparer à l’avance les kits nécessaires aux arrêts, aux arrêts planifiés et aux tâches de maintenance récurrentes.
Associer les kits aux nomenclatures et aux plans de travail standard.
10. Politiques en cas d'urgence
Préciser dans quels cas le recours à une procédure d'achat accélérée est autorisé.
Mettre en place un processus de bons de commande d’urgence.
Identifier les distributeurs agréés et les fournisseurs de secours.
Préciser dans quels cas une pièce du marché secondaire ou une pièce équivalente peut être utilisée temporairement.
Il est nécessaire d'obtenir l'accord des services d'ingénierie, de sécurité ou de conformité avant d'utiliser un substitut d'urgence sur un équipement critique.
Comment calcule-t-on le stock de sécurité et les points de réapprovisionnement pour les pièces OEM?
Pour calculer le stock de sécurité et les points de réapprovisionnement, utilisez la variabilité de la demande pendant le délai d’approvisionnement et le niveau de service requis pour déterminer le stock de sécurité. Ajoutez-y la demande prévue pendant le délai d’approvisionnement afin d’obtenir le point de réapprovisionnement des pièces OEM.
Étapes à suivre pour calculer le stock de sécurité :
Calculez la demande moyenne par jour ou par période de planification.
Calculez l'écart-type de la demande.
Déterminez la demande prévue pendant le délai d’approvisionnement :
Demande moyenne pendant le délai d’approvisionnement = demande quotidienne moyenne × délai d’approvisionnement
Si le délai d’approvisionnement est fixe et que la demande quotidienne est indépendante, calculez l’écart-type de la demande pendant le délai d’approvisionnement :
σLT = √(délai d’approvisionnement) × σquotidien
Calculer le stock de sécurité :
Stock de sécurité = z × σLT
Calculer le point de réapprovisionnement :
Seuil de réapprovisionnement = demande moyenne pendant le délai d'approvisionnement + stock de sécurité
Comment les équipes de maintenance assurent-elles le suivi des pièces d'origine ?
Associez chaque transaction concernant une pièce d'origine à un bon de travail, à un actif, à un emplacement et à un numéro de série, le cas échéant. Cela permet d'assurer la traçabilité nécessaire pour traiter les demandes de garantie, enquêter sur les pannes et analyser les coûts de maintenance.
Un système de gestion des actifs d’entreprise (EAM) centralise ces informations en reliant les pièces, les stocks, les ordres de travail, les fiches d’actifs et l’historique de maintenance au sein d’un même système. Les équipes de maintenance obtiennent ainsi une vision plus claire de l’utilisation des pièces OEM, de leur fréquence de remplacement et de l’incidence des choix de pièces sur la performance et les coûts des actifs.
Flux de travail conforme aux meilleures pratiques :
Affectation de la pièce le technicien scanne un code-barres ou saisit le numéro de pièce OEM lorsque la pièce est affectée à un ordre de travail.
Suivi des numéros de série : pour les pièces sérialisées, enregistrez le numéro de série, la date d’installation et l’actif sur lequel la pièce est installée.
Clôture de l’ordre de travail :consignez la pièce retirée, la pièce installée, les conditions de la défaillance, les résultats des essais ainsi que les photos ou certificats justificatifs.
Traitement de la garantie : si la pièce est sous garantie, déclenchez un processus de réclamation au titre de la garantie en joignant le bon de commande, la facture, la date d’installation et les preuves de la défaillance.
Analyses : examinez les tendances relatives aux défaillances, aux remplacements, aux garanties, aux fournisseurs et aux lots pour chaque numéro de pièce OEM.
Exemple de flux de travail :
Un ordre de travail planifié est créé à partir d’une nomenclature comprenant les numéros de pièces OEM.
Le magasin prépare le kit requis et scanne chaque pièce dans la transaction de préparation du kit.
Le kit et les pièces qu’il contient sont associés à l’ordre de travail.
Le technicien installe la pièce et consigne son numéro de série dans la fiche de l’actif.
Le système met à jour les stocks et impute le coût de la pièce à l’ordre de travail.
La période de garantie commence, le cas échéant.
Le composant retiré est enregistré aux fins de réparation, de retour, d’examen de la garantie ou de mise au rebut.
Quelles politiques et quels contrats permettent de réduire les risques liés aux pièces OEM?
Une combinaison d’accords avec les fournisseurs, d’ententes de niveau de service (SLA), de stocks en consignation, de commandes-cadres et de politiques relatives aux pièces de remplacement approuvées permet de réduire les délais d’approvisionnement et les risques liés à la disponibilité.
Options pratiques en matière de contrats et de politiques :
Ententes de niveau de service concernant les délais d’approvisionnement, avec des clauses d’escalade pour les pièces critiques.
Stock en consignation pour les pièces d'origine coûteuses ou indispensables.
Contrats-cadres prévoyant des livraisons planifiées ou sur demande.
Listes de distributeurs agréés visant à garantir la traçabilité et à réduire le risque de contrefaçon.
Clauses relatives au cycle de vie et à l’obsolescence, y compris les avis de dernier achat.
Clauses de protection des prix ou d'indexation pour les contrats d'approvisionnement à long terme.
Contrats de réparation et de retour pour les composants réparables.
Conditions relatives à l’approvisionnement d’urgence et à l’expédition accélérée.
Exigences en matière de documentation pour les certificats, les numéros de série, les résultats d’essais et les réclamations au titre de la garantie.
Les pièges courants liés à la gestion des stocks de pièces d'origine et comment les éviter
Les écueils les plus courants sont la mauvaise qualité des données de référence des pièces, l'absence d'informations sur les délais de livraison, l'absence de classification par niveau de criticité et la faiblesse des accords avec les fournisseurs. Chacun de ces problèmes peut être résolu facilement :
Données insuffisantes sur les pièces : il est nécessaire d'indiquer dans la fiche de pièce la référence OEM, le fabricant, le fournisseur, le délai de livraison, la compatibilité avec les équipements et les pièces de remplacement approuvées.
Délais de livraison cachés : mesurez le délai de livraison depuis la validation de la commande jusqu'à la réception des marchandises et tenez compte de la variabilité dans la planification des stocks.
Pas d'évaluation de la criticité : recourir à un examen interfonctionnel associant les services de maintenance, d'exploitation, d'ingénierie, d'approvisionnement et de sécurité.
Dépendance vis-à-vis d'un seul fournisseur : identifier les alternatives autorisées, les fournisseurs de secours, les options de réparation ou les accords de consignation.
Lacunes en matière de garantie :consignez la preuve d’achat, la date d’installation, le numéro de série, l’ordre de travail et les preuves de la défaillance au moment de la transaction.
Remplacements non contrôlés : il est nécessaire d'obtenir une autorisation avant que les techniciens ou les acheteurs ne remplacent une pièce d'origine par une pièce de rechange non vérifiée.
Fiches de pièces en double : utilisez les numéros de pièce du fabricant et les références croisées afin d’éviter qu’un même composant soit stocké sous plusieurs numéros d’article.
Quel est l’impact des pièces OEM sur les coûts et la rotation des stocks de pièces de rechange?
Les pièces d'origine peuvent présenter un coût unitaire plus élevé et des délais de livraison plus longs, ce qui peut accroître les coûts de stockage lorsque les équipes de maintenance détiennent des stocks trop importants. En revanche, un niveau de stock trop faible peut augmenter le risque d'temps d'arrêt . Les équipes de maintenance doivent donc s'efforcer de réduire au minimum les coûts de stockage tout en maintenant le niveau de service requis.
Utilisez l'analyse ABC pour classer les pièces en fonction de leur valeur de consommation annuelle.
Combiner l'analyse ABC avec une classification distincte de la criticité des équipements ou de la maintenance.
Utilisez la consignation, les stocks détenus par les fournisseurs ou la gestion des stocks par le fournisseur afin de réduire la valeur des stocks internes.
Suivre la rotation des stocks, la fréquence des ruptures de stock, les délais d'approvisionnement, les commandes d'urgence et les stocks obsolètes.
Examinez les pièces coûteuses à faible rotation afin de déterminer s’il convient de les stocker, de les mettre en consignation, de les réparer ou de les acheter à la demande.
Vérifiez qu’une stratégie d’achat à la demande permet de livrer la pièce dans les limites du temps d’arrêt maximal tolérable de l’actif.
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FAQ
Que signifie « OEM » dans le secteur de la fabrication?
L'acronyme OEM signifie « fabricant d'équipement d'origine ». Dans le secteur de la fabrication, un OEM est l'entreprise chargée de concevoir, de produire ou d'assembler des équipements commercialisés sous sa propre marque.
Les fabricants d’équipement d’origine (OEM) définissent les spécifications d’origine des équipements et des pièces de remplacement, notamment les dimensions, les matériaux, les tolérances et les exigences de performance. Comprendre le rôle des OEM dans le secteur manufacturier aide les équipes de maintenance à identifier les pièces compatibles et à déterminer si une solution de remplacement répond aux exigences techniques de l’équipement.
Que sont les pièces OEM dans le domaine de la maintenance?
Les pièces OEM sont des pièces de remplacement fabriquées par le fabricant d’équipement d’origine ou par un fournisseur autorisé conformément aux spécifications d’origine de l’équipement.
Les équipes de maintenance utilisent des pièces OEM pour assurer l’ajustement, la compatibilité, la traçabilité, le respect des exigences de garantie et la fiabilité des équipements. Les pièces OEM peuvent coûter plus cher que les solutions du marché secondaire, mais elles peuvent réduire les incertitudes lorsqu’un composant est critique, hautement spécialisé ou soumis à des exigences réglementaires ou de garantie.
Quelle est la différence entre les pièces OEM et les pièces du marché secondaire?
Les pièces OEM sont fabriquées ou approuvées par le fabricant d’équipement d’origine, tandis que les pièces du marché secondaire sont produites par un autre fournisseur comme solution de remplacement.
Les pièces OEM offrent généralement une plus grande certitude quant à l’ajustement, aux spécifications et à la documentation. Les pièces du marché secondaire peuvent offrir des coûts moins élevés, des délais d’approvisionnement plus courts ou une plus grande disponibilité, mais les équipes de maintenance doivent vérifier leur qualité, leur compatibilité, leur incidence sur la garantie et leur adéquation à l’application. Le meilleur choix dépend de la criticité de l’équipement, du risque de temps d’arrêt, de la disponibilité des pièces et du coût total.
